[目的]水系锌离子电池(AZIBs)在大规模储能领域前景广阔，但存在锌负极枝晶生长、析氢腐蚀及正极材料易溶解、动力学缓慢等问题。电沉积技术在解决上述问题和提升AZIBs综合性能方面具有一定的优势。[方法]综述了电沉积技术在AZIBs锌负极改性和正极材料制备中的研究进展。重点阐述了电沉积在构筑三维锌负极、人工界面保护层，以及制备锰氧化物、钒氧化物、普鲁士蓝类似物等高性能正极材料中的应用，指出了当前存在的问题和未来研究方向。[结果]电沉积技术通过构筑三维多孔宿主与界面保护层调控锌沉积行为，能够有效抑制枝晶生长与副反应；在正极方面，采用电沉积技术可实现无粘结剂一体化电极的原位构筑，通过调控材料晶型、形貌与掺杂，显著提升锰氧化物、钒氧化物、普鲁士蓝类似物等正极材料的结构稳定性与反应动力学。[结论]电沉积技术为AZIBs领域高性能电极材料的设计与可控制备提供了有效途径。
[目的]针对不锈钢-碳钢-不锈钢复合钢界面在海洋环境中暴露易引发过早腐蚀失效的问题，在复合钢边缘切口处涂覆含不锈钢片填料的丙烯酸树脂复合涂层。[方法]采用中性盐雾试验结合电化学测试系统，评价涂层在海洋环境中的腐蚀行为，阐述涂层对复合钢界面的防护机制。[结果]涂层由不锈钢片在丙烯酸树脂基体中定向排列形成的致密层状结构组成，可以有效提高切口的耐蚀性。涂层的防护性归因于片状填料的迷宫效应和界面处致密腐蚀产物的物理屏蔽作用。[结论]涂层的失效源于腐蚀介质的渗透及界面腐蚀产物的累积，最终导致涂层出现鼓包和破裂。
[目的]长期暴露在大气环境中的农业机械金属部件普遍面临严重的腐蚀问题，这导致设备性能退化和使用寿命缩短。本文旨在探究大气环境下腐蚀对于特定地域条件下农业机械的影响机制，并提出最优的防护措施。[方法]选用了农业机械常用的Q235钢和20钢作为研究对象，对材料进行电泳涂漆和镀锌两种不同的表面处理，采用中性盐雾试验研究了不同试样的耐腐蚀性能。[结果]未做任何表面处理的对照组于盐雾试验24 h内发生腐蚀，而电泳漆与镀锌后的试样于240 h后依次出现腐蚀，镀锌的防腐效果优于电泳漆。Q235钢与20钢的防腐效果由于含碳量、渗碳体与铁素体金相组织分布的不同而存在差别，腐蚀后的Q235钢微观组织呈现点状与片状，20钢则呈现片状。腐蚀速率及显微硬度的测量与分析表明，材料对腐蚀速率的影响并不明显，Q235钢的腐蚀速率略低于20钢，而表面处理可令腐蚀速率大幅降低，且镀锌的效果优于电泳漆。电泳漆层与镀锌层的硬度本身比钢的硬度低，但随着腐蚀的进行，电泳漆与镀锌处理试样的硬度与未表面处理的对照组相比优势凸显，盐雾腐蚀888 h后的硬度基本上保持在90%以上。[结论]材料及表面处理工艺对农业机械的耐腐蚀性能影响显著。综合来看，镀锌Q235钢在大气环境下表现出较优的耐腐蚀性能，可作为当地农业机械在大气环境下的腐蚀防护措施，提高农业机械的服役寿命。
[目的]对紫铜进行等离子电解抛光处理，以解决传统抛光工艺存在的效率低、环境污染等问题，实现高效、绿色的表面精加工。[方法]通过正交试验研究加工电压、抛光时间、电解液温度及试样下潜深度对紫铜抛光后表面粗糙度的影响，对比了抛光前后紫铜的外观、表面形貌、显微硬度和耐蚀性。[结果]紫铜等离子电解抛光的较优工艺参数为：电压260 V，电解液温度60℃，抛光时间11 min，下潜深度8 cm。在该条件下抛光后，紫铜的表面光洁度与均匀性明显改善，显微硬度略降，表面粗糙度Ra可由0.834μm降至0.052μm，疏水性增强，耐蚀性显著提升。[结论]等离子电解质抛光可高效、环保地实现紫铜表面精整，在航空航天、集成电路等领域具有广阔的应用前景。
[目的]矿渣基地质聚合物具有良好的耐化学侵蚀性能，但在实际应用过程中存在局限性。掺入低活性偏高岭土可改善其施工性能，提高其抗侵蚀性能。[方法]以矿渣和偏高岭土为原料，水玻璃为激发剂，制备了矿渣/偏高岭土地质聚合物，考察了海水侵蚀条件下其力学性能、氯离子含量和产物组成，并进行了热重分析。[结果]加入适量的偏高岭土可以增加矿渣基地质聚合物遭海水侵蚀后的力学性能。当偏高岭土掺量为10%时，180 d海水侵蚀后矿渣基地质聚合物的抗折强度和抗压强度分别提升了13.5%和5.9%。而且与纯矿渣基地质聚合物相比，其总氯离子含量、自由氯离子含量及结合氯离子含量都更低。海水侵蚀后，地质聚合物样品5 mm深度以内的表层生成了Mg(OH)2沉淀，导致致密性提高，令其与海水中侵蚀性离子的相互作用减少。[结论]结合矿渣地质聚合物自身在侵蚀环境中的稳定性，偏高岭土的掺入使得地质聚合物具有更好的耐海水侵蚀能力。
[目的]对比典型纳米颗粒对Ni–Co–Cr合金镀层性能的提升效果，筛选出较优的增强相，为高耐磨、高强度复合镀层的开发与应用提供实验数据和理论指导。[方法]在Ni–Co–Cr合金镀液中分别添加Al_2O3、TiO2及Si C三类典型纳米颗粒，通过复合电沉积技术制备了Ni–Co–Cr合金基复合镀层。通过扫描电镜(SEM)、能谱分析(EDS)、X射线衍射(XRD)、高分辨透射电镜(HRTEM)等手段，考察了3种复合镀层的微观结构、力学性能及界面结合强度。[结果]Ni–Co–Cr–Al_2O3复合镀层表面形成密集凹坑，而Ni–Co–Cr–TiO2与Ni–Co–Cr–Si C复合镀层表面呈现颗粒凸起结构，这与纳米颗粒的导电性密切相关。复合镀层中颗粒共沉积量均随电镀液中颗粒含量增大而增大，且纳米颗粒的引入显著影响Co2+的电化学沉积动力学。Ni–Co–Cr–Si C复合镀层的综合性能最佳，其显微硬度高达878 HV，磨损率相较于Ni–Co–Cr合金镀层降低约54.9%，界面结合强度提高10%。微观结构分析表明，Si C与Ni–Co–Cr基质之间形成以非共格界面为主、兼具半共格特征的界面结构。[结论]Si C纳米颗粒是Ni–Co–Cr合金镀层理想的增强相，可显著提升其力学性能与界面结合强度。
[目的]不锈钢包钢复合材料在接地工程中应用广泛，但其焊缝区的腐蚀失效是影响构件寿命的主要隐患，因此要通过可靠的方法对焊缝区的腐蚀失效行为进行研究。[方法]采用扫描电镜、显微硬度计、电化学工作站等手段，对比分析焊缝区与非焊缝区的微观组织、显微硬度及电化学腐蚀行为。[结果]不锈钢包钢由母材区、热影响区(HAZ)和焊缝区3个典型区域构成。焊缝热影响区存在晶粒粗化及晶界铬元素贫化现象，显微硬度显著高于母材。电化学测试表明，去除腐蚀产物后焊缝区的本征电荷转移电阻比母材低5个数量级，腐蚀电流密度较母材高2个数量级。点蚀试验与酸性氯化物加速腐蚀试验进一步证实，腐蚀优先发生在焊缝区并快速发展为宏观裂纹。[结论]本研究证明了焊缝区是不锈钢包钢构件的腐蚀薄弱部位，对该类材料的耐久性评价与工程应用具有一定的指导意义。
[目的]探讨了6061铝合金的腐蚀机制及腐蚀产物对腐蚀过程的影响。[方法]通过盐水浸泡试验、腐蚀形貌观察、产物成分分析、电化学测试等方法，研究腐蚀产物对3.5%NaCl溶液中6061铝合金腐蚀进程的作用规律。构建了考虑腐蚀产物影响的铝合金浸泡腐蚀模型，对体系中电流密度、腐蚀深度、腐蚀产物浓度等关键参数进行分析。[结果]在7 d期间，随着腐蚀产物的积累，6061铝合金的腐蚀速率从1.521×10-1 mm/a降至4.35×10-2 mm/a，腐蚀电流密度由5.46×10-6 A/cm2下降至3.07×10-6 A/cm2。生成的Al_2O3、Al(OH)3等产物使腐蚀层结构趋于致密，有效阻隔了腐蚀介质与基体的接触及带电粒子的扩散传输，从而减缓了腐蚀过程。仿真结果显示，Al(OH)3浓度的增加对离子扩散迁移产生阻碍，削弱了电化学腐蚀效应。试验测得的腐蚀深度与模拟值吻合良好，误差在10%以内。[结论]腐蚀产物通过致密阻隔结构与动力学抑制协同减缓6061铝合金的腐蚀进程，这为工程应用中铝合金腐蚀评估与防护提供了科学依据。
[目的]研究2A97铝锂合金在热带海洋大气环境下的腐蚀行为与规律，并建立腐蚀速率预测模型与室内加速试验方法。[方法]选取A、B、C三个典型热带岛礁作为曝露试验场地，开展多周期自然环境曝露试验。结合环境参数监测数据，利用灰色关联度分析筛选影响腐蚀的关键环境因子。基于幂函数回归方法，构建腐蚀速率随时间变化的预测模型。同时，设计并实施室内综合加速腐蚀试验，验证其与户外曝露结果的一致性。[结果]在A和B岛礁，平均降雨量是影响腐蚀速率的最主要因素，灰色关联系数分别为0.855和0.704；在C岛礁，相对湿度为主要因素，灰色关联系数为0.727。所建立的幂函数预测模型的决定系数(R2)均大于0.93，对2年期腐蚀速率的预测误差均低于15%。室内加速试验结果与户外曝露趋势吻合良好，验证了室内加速试验方法的有效性。[结论] 2A97铝锂合金在热带海洋环境中的腐蚀行为与相对湿度和降雨量密切相关，幂函数回归模型可用于其长期腐蚀速率预测。所建立的室内加速试验方法能较好地模拟实际环境腐蚀过程，为材料服役寿命评估与防护设计提供了科学依据。
[目的]探究脱脂程度对冷轧钢板硅烷化处理后电泳漆膜耐蚀性的影响，并验证实验室电泳实验结果与产线实际工艺效果的一致性。[方法]以DC01冷轧板为基材，在实验室进行不同时间(0、2和4 min)的脱脂与硅烷化处理，随后将同一批硅烷化试板分为两组，分别在实验室电泳设备与产线电泳槽中完成涂装。通过漆膜厚度测量、百格法测试、中性盐雾(NSS)试验及循环盐雾试验(CCT)研究了钢板脱脂程度对电泳漆膜性能的影响。[结果]当脱脂时间为4 min时，漆膜厚度达标，划线处的单边最大扩蚀宽度显著降低，且抗石击等级满足乘用车标准。脱脂不净时，硅烷膜存在缺陷，导致漆膜耐蚀性显著下降；百格法测试则无法有效区分不同电泳漆膜的附着力差异。[结论]在脱脂充分(≥2 min)的条件下，实验室与产线电泳工艺对脱脂程度的影响趋势一致。本工艺推荐脱脂时间为4 min，这是获得优质硅烷膜的关键，可确保电泳漆膜的耐蚀性满足主流乘用车涂装标准要求。