[目的]提高箱变散热器腐蚀修复施工效率，降低修复维护频次，并延长箱变散热器服役寿命，是沿海风电箱变散热器维护过程中亟需解决的问题。[方法]基于箱变散热器腐蚀情况调研，掌握风电箱变散热器的锈点分布规律。通过箱变散热器涂层开裂过程分析，提出基材与空气界面液膜反应模型，并分析箱变散热器翅片涂层开裂和基材腐蚀原理。[结果]基于风电箱变散热器锈点分布规律，改进施工工具，提高了箱变散热器修复效率。结合风电箱变散热器冷却油渗漏位点修复实践，提出了箱变散热器腐蚀渗漏位点检修新方法。[结论]箱变散热器狭窄的施工间距及高导热通量对修复技术提出了更高的要求，通过正确选择涂料成分、改造施工设备、优化施工工艺等措施，可有效提高箱变散热器涂层的修复效果。
[目的]镁合金由于具有高比强度和低密度，被广泛用于3C电子产品及5G基站。然而镁合金耐蚀性较差制约了其进一步的应用，需要对镁合金进行适当的表面防护处理。[方法]通过蚀刻、漂白、化学转化、封闭等工艺，在镁合金表面制备了一种锆-钙-钒系复合转化膜。通过扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)、中性盐雾(NSS)试验、电化学工作站、直流电阻测试仪等手段对膜层的微观形貌、成分、耐蚀性及导电性进行了表征。[结果]原位转化处理后的镁合金表面形成了一层极薄的复合转化膜，动电位极化曲线和电化学阻抗谱(EIS)测试结果显示经转化处理后试样的膜电阻是未处理时的1.37倍，封闭后更增至2.10倍，且耐NSS时间超过48 h。蚀刻+漂白处理后镁合金的接触电阻从未处理时的0.711 mΩ略微下降至0.705 mΩ，而在转化+封闭处理后接触电阻仍维持在0.811 mΩ，展现出良好的导电性。[结论]该耐蚀-导电复合转化技术为镁合金在3C产品和5G基站领域中的应用提供了技术支持。
[目的]研究汽车涂装磷化工艺中磷化渣的高效处理途径，旨在优化除渣过程，提升除渣系统效能。[方法]引入气动隔膜泵替代传统磷化除渣系统中的电动离心泵，并通过量化出渣量及检测槽液磷化渣含量，验证改进效果。[结果]气动隔膜泵的应用显著促进了磷化渣向沉降槽的转移，除渣效率相较于原系统提升近一倍，有效降低了磷化槽内磷化渣的残留。[结论]采用气动隔膜泵替换电动离心泵可大幅提升磷化除渣系统的工作效率，显著减少槽液中的磷化渣，在保障车身涂装品质的同时，降低设备维护成本。
[目的]预应力钢筒混凝土管(PCCP)埋设环境为地下土壤，亟需研究针对性的腐蚀控制技术。[方法]以低黏度环氧树脂、活性稀释剂、纳米浆料等原材料制备了新型PCCP管道外纳米抗渗长效保护涂层，通过扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)表征了涂料在砂浆固结体中的渗透行为，并对比了纳米抗渗长效保护涂层与环氧煤沥青涂层的性能。[结果]纳米浆料的添加量为1%(质量分数)时，涂层具备最佳的力学性能。与环氧煤沥青涂层对比，纳米抗渗长效保护涂层具备更强的附着力、耐冲击性和耐蚀性。[结论]该纳米抗渗长效保护涂层可应用于PCCP管道埋设的多种严苛腐蚀环境。
[目的]为解决热浸镀锌铝镁合金钢板表面色调单一、易出现黑变缺陷的问题，并满足市场对黑色镀层钢板的高品质需求，开发一种黑色微弧氧化(MAO)表面处理工艺。[方法]采用微弧氧化技术对高耐蚀低铝锌铝镁合金钢进行黑化处理。通过正交试验优化电解液配方。利用扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、电化学综合测试仪和中性盐雾腐蚀试验，分析了锌铝镁镀层钢板MAO处理前后的微观形貌、组织结构及腐蚀行为。[结果]较优的电解液配方为：硅酸钠9 g/L，氢氧化钾6 g/L，硫酸铜6 g/L。该配方制备的膜层颜色均匀，明度(L*)为38.86，厚度为5～7μm，呈蜂窝状多孔结构，主要由ZnO和CuO组成。电化学测试结果表明，经微弧氧化处理后样品的腐蚀电流密度从5.46μA/cm2降至2.19μA/cm2，经硅烷封孔处理后进一步降至0.24μA/cm2，在中性盐雾试验中的红锈出现时间超过3 000 h。[结论]微弧氧化处理可在Zn–Al–Mg合金镀层表面形成均匀的黑色多孔陶瓷膜，显著提升其耐腐蚀性能；而封孔处理进一步增强了膜层的致密性与防护效果。本研究为高性能黑色锌铝镁镀层钢板的开发与应用提供了可靠工艺路径。
[目的]精细薄长有钩槽零件在三价铬电镀过程中常因电流密度和镀液传质不均引发细钩镀层烧焦、窄深长槽内壁漏镀等问题。[方法]分别在镀液静止与不同搅拌速率(200、400和600 r/min)条件下对精细薄长有钩槽零件进行三价铬电镀。通过扫描电镜(SEM)表征，结合力和显微硬度测试，以及摩擦磨损试验，研究了搅拌对零件不同部位Cr镀层微观形貌、结合力、显微硬度及耐磨性的影响。[结果]在电镀过程中对镀液进行适当搅拌能够显著提高精细薄长钩槽零件各部位镀层的分布均匀性和微观形貌，进而提高镀层的结合力、显微硬度、耐磨性等性能。[结论]镀液搅拌可有效解决零件细钩烧焦与槽内漏镀问题。镀液搅拌速率为400 r/min时，零件各部位的Cr镀层表面均匀、致密和平整，显微硬度最高，耐磨性最好。
[目的]无溶剂聚硅氧烷涂料凭借其独特的分子结构和环境友好特性，成为新一代防腐蚀材料的研发焦点。[方法]制备了3种硅含量不同的聚硅氧烷涂料，利用傅里叶变换红外光谱(FTIR)、扫描电镜(SEM)、能谱(EDS)、X射线衍射(XRD)、热重分析(TGA)等手段对其微观结构和化学组成进行了表征，并对性能进行了对比测试。[结果]3种聚硅氧烷涂层在经历了盐雾暴露(1 000 h)、5%硫酸浸泡(30 d)、5%氯化钠溶液浸泡(30 d)、湿热测试(1 000 h)及冷热循环(15轮)后均保持结构完整。高硅含量聚硅氧烷涂层虽提升了耐候性，却削弱了附着力与耐碱性，低硅含量涂层则反之，中硅含量涂层的这3项性能均居中。[结论]硅含量不同的无溶剂聚硅氧烷涂料各有优劣，适用于不同的防腐蚀应用场景。
[目的]研究双氧水在化学镀Ni–P合金过程中对镀层结构与耐蚀性的影响，以提高Ni–P合金镀层的耐蚀性。[方法]在基础化学镀镍液中添加不同体积分数(0～1.0 mL/L)双氧水，通过测厚法分析沉积速率变化；采用金相显微镜、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)和X射线衍射仪(XRD)分析了Ni–P合金镀层的表面形貌、元素组成及晶体结构；通过硝酸点滴试验和电化学测试分析了镀层的耐腐蚀性能。[结果]双氧水的加入降低了化学镀镍的沉积速率，使镀层表面胞状颗粒排列更紧密。所得Ni–P合金镀层的P质量分数均在6%～9%之间，呈非晶态结构。随着双氧水体积分数增大，镀层的耐蚀性先改善后变差，在0.6 mL/L时耐蚀性最佳。[结论]镀液添加适量双氧水可有效提高Ni–P合金镀层的耐蚀性，其作用机制与镀层致密度和磷含量密切相关。
[目的]研究离子镀铝工艺对AISI 4340钢表面完整性与疲劳性能的影响。[方法]以回火态AISI 4340钢为基材，在吹砂预处理后采用离子气相沉积(IVD)技术在试样表面制备厚度分别为10μm和16μm的铝层。利用扫描电子显微镜(SEM)、激光共聚焦显微镜(LCM)及X射线残余应力仪，对比了不同工序后试样的微观组织结构、表面粗糙度及残余应力分布。分析了离子镀铝工艺对AISI 4340钢疲劳性能的影响机制。[结果]吹砂显著提高了基材的表面粗糙度，并产生大量微坑，在受力时引发应力集中，导致材料疲劳性能大幅下降(降幅达12.2%)。经致密化处理的离子镀铝层表面形成约200 MPa的浅层残余压应力，由于镀铝层的塑性缓冲作用，该应力未对基体表面产生影响。[结论]吹砂导致的表面粗糙度增大与缺陷形成是导致AISI 4340钢疲劳性能下降的主要原因，而离子镀铝工艺对其疲劳性能的影响相对有限。
[目的]为解决锌合金压铸件氰化物镀金污染严重、整体耐蚀性不足等问题，开发一种高耐蚀镀金新工艺。[方法]对锌合金基体依次进行无氰镀铜锌合金、焦磷酸盐镀铜、镀酸铜、镀光亮镍、镀镍锡合金和镀冲击金。[结果]本工艺在高防腐镍锡合金镀层上镀冲击金，镀层间结合良好，经热震试验无起泡或脱落，中性盐雾试验240 h无锈蚀。[结论]该工艺绿色环保，镀层性能优异，成本较低，具有良好的应用前景和市场推广价值。